Resumen del problema
Los fabricantes de conectores eléctricos industriales utilizan contactos de engarzado para garantizar una transmisión confiable de señales y energía en aplicaciones como el sector ferroviario, la robótica y los sistemas automotrices.
Aunque estos contactos comparten una geometría común, se producen en diferentes calidades de acero y revestimientos superficiales, incluida la galvanización. Estas variaciones plantean desafíos significativos para los sistemas de inspección automatizados, que deben garantizar la precisión dimensional y la conformidad geométrica independientemente del color o la reflectividad. El diámetro interno de la cavidad es particularmente crítico, ya que incluso pequeñas desviaciones pueden comprometer el ensamblaje y el rendimiento eléctrico.
Las diferencias de color y los tratamientos superficiales pueden alterar la respuesta óptica de la pieza, dificultando la medición consistente sin una calibración cuidadosa de las cámaras y la iluminación.
La rectitud es igualmente importante: incluso una ligera flexión a lo largo del eje de simetría puede afectar la inserción en las carcasas de los conectores. La detección de estas desviaciones geométricas requiere un método de inspección confiable capaz de analizar la pieza sin rotación, garantizando el cumplimiento de los requisitos de ensamblaje posteriores.
Solución
Para abordar estos desafíos, Dimac desarrolló una configuración de la máquina de clasificación MCV0 ZED optimizada específicamente para componentes metálicos pequeños en el rango de M2 a M4.
La máquina cuenta con un sistema de manipulación estable diseñado para piezas delicadas, garantizando un movimiento fluido y una adquisición óptica limpia.
Se diseñó un alimentador vibratorio específico para garantizar una orientación uniforme y un rendimiento constante, un requisito esencial cuando se trabaja con microcomponentes que no pueden utilizar soluciones de alimentación estándar.
El núcleo de inspección integra dos estaciones ópticas de alta precisión construidas en torno a lentes telecéntricas, imágenes de alta resolución e iluminación dedicada.
La estación TOP CAMERA realiza una inspección desde arriba y mide el diámetro interno con una calibración estable e independiente del color, lo que garantiza una precisión constante en todas las piezas fabricadas con diferentes aceros o recubrimientos. La estación SIDE CAMERA captura el perfil completo del pasador mediante proyección telecéntrica y retroiluminación controlada, lo que permite una verificación precisa de la rectitud y los parámetros dimensionales sin necesidad de girar la pieza.
Juntas, estas estaciones ofrecen un método confiable y repetible para detectar desviaciones dimensionales y defectos geométricos en múltiples variantes de pequeños contactos eléctricos.
Beneficios
- Control dimensional constante en múltiples variantes de materiales y recubrimientos
- Confiable verificación de rectitud sin rotar la pieza
- Alimentación y orientación estables para microcomponentes
- Falsos rechazos reducidos gracias a la electrónica mejorada
- Cambios más rápidos y configuración de máquina simplificada
- Menor consumo de energía y aire
- Capacidad de inspección de 150 a 200 piezas por minuto
- Interfaz de pantalla táctil única para PLC y sistema de visión
Conclusión
Este enfoque permite a los fabricantes del sector de los conectores eléctricos inspeccionar múltiples variantes de contactos de engarzado utilizando una sola máquina, lo que garantiza la calidad y la productividad en diversos lotes de producción.
Demuestra cómo la calibración óptica avanzada, la alimentación estable y los controles geométricos precisos se pueden combinar para abordar la variabilidad inherente de los pequeños componentes metálicos utilizados en los sistemas de conectores modernos.
