Résumé du problème
Les fabricants de connecteurs électriques industriels ont recours à des contacts à sertir pour garantir une transmission fiable des signaux et de l'énergie dans des domaines d'application tels que le SECTEUR FERROVIAIRE, LA ROBOTIQUE ET L'AUTOMOBILE.
Bien que ces contacts partagent une géométrie commune, ils sont fabriqués dans différentes nuances d'acier et avec divers revêtements de surface, notamment la galvanisation. Ces variations posent des défis importants pour les systèmes d'inspection automatisés, qui doivent garantir la précision dimensionnelle et la conformité géométrique indépendamment de la couleur ou de la réflectivité. Le diamètre interne de l'évidement est particulièrement critique, car même de petits écarts peuvent compromettre l'assemblage et les performances électriques.
Les différences de couleur et les traitements de surface peuvent altérer la réponse optique de la pièce, rendant une mesure cohérente difficile sans un étalonnage minutieux des caméras et de l'éclairage.
La rectitude est tout aussi importante : Même une légère courbure le long de l'axe de symétrie peut affecter l'insertion dans les boîtiers de connecteurs. La détection de ces déviations géométriques nécessite une méthode d'inspection fiable capable d'analyser la pièce sans rotation, garantissant ainsi la conformité aux exigences d'assemblage en aval.
Solution
Pour relever ces défis, Dimac a développé une configuration de la trieuse MCV0 ZED spécialement optimisée pour les petits composants métalliques de la gamme M2–M4.
La machine est dotée d'un système de manipulation stable conçu pour les pièces délicates, assurant un mouvement fluide et une acquisition optique propre.
Un alimentateur vibrant dédié a été conçu pour garantir une orientation homogène et un débit constant, une exigence essentielle lorsqu'il s'agit de microcomposants qui ne peuvent pas être traités à l'aide de solutions d'alimentation standard.
Le cœur d'inspection intègre deux stations optiques de haute précision construites autour d'objectifs télécentriques, d'une imagerie haute résolution et d'un éclairage dédié.
La station « TOP CAMERA » effectue une inspection en vue de dessus et mesure le diamètre intérieur grâce à un étalonnage stable et indépendant de la couleur, garantissant ainsi une précision constante sur l’ensemble des pièces fabriquées à partir d’aciers ou de revêtements différents. La station « SIDE CAMERA » capture le profil complet de la goupille à l’aide d’une projection télécentrique et d’un rétroéclairage contrôlé, ce qui permet une vérification précise de la rectitude et des paramètres dimensionnels sans avoir à faire tourner la pièce.
Ensemble, ces stations offrent une méthode fiable et reproductible pour détecter les écarts dimensionnels et les défauts géométriques sur de multiples variantes de petits contacts électriques.
Avantages
- Contrôle dimensionnel homogène pour plusieurs variantes de matériaux et de revêtements
- Fiable vérification de la rectitude sans faire pivoter la pièce
- Alimentation et orientation stables pour microcomposants
- Rejets erronés réduits grâce à une électronique améliorée
- Changements de format plus rapides et configuration de machine simplifiée
- Consommation d'énergie et d'air réduite
- Cadence d'inspection de 150 à 200 pièces par minute
- Interface à écran tactile unique pour le PLC et le système de vision
Conclusion
Cette approche permet aux fabricants du secteur des connecteurs électriques de contrôler plusieurs variantes de contacts à sertir à l'aide d'une seule machine, garantissant ainsi la qualité et la productivité sur l'ensemble des lots de production.
Il démontre comment l'étalonnage optique avancé, l'alimentation stable et les commandes géométriques précises peuvent être combinés pour faire face à la variabilité inhérente des petits composants métalliques utilisés dans les systèmes de connecteurs modernes.
